一、核心基础：气流流化 —— 让物料 “悬浮” 起来

1. 气流驱动：经过过滤、加热的洁净热气流（进风温度通常根据物料特性设定为 50-100℃），从设备底部的气流分布板（带均匀微孔的不锈钢板）垂直向上进入制粒室。
2. 物料悬浮：热气流的风速被精准控制在 “临界流化速度” 范围内 —— 既不会因风速过低导致物料堆积在底部，也不会因风速过高使物料被直接吹走。此时，物料颗粒在气流作用下呈悬浮、翻滚、剧烈碰撞的 “沸腾状态”（也称 “流化状态”），形成均匀的 “流化床层”。
3. 初步混合：在流化过程中，物料颗粒间的相对运动极为充分，即使是密度、粒径略有差异的物料（如药物活性成分与辅料），也能在几分钟内实现微观层面的均匀混合，为后续制粒的成分一致性奠定基础。

二、关键步骤：雾化制粒 —— 从 “粉末” 到 “颗粒” 的转化

1. 粘结剂雾化：设备顶部或侧面的高速雾化喷嘴（常用压力式或离心式喷嘴），将液态粘结剂（如羟丙甲纤维素溶液、聚维酮溶液等）雾化成微米级的细小液滴（粒径通常为 10-50μm），均匀喷洒到流化的物料粉末表面。
2. 颗粒团聚成形：雾化的粘结剂液滴与流化的粉末颗粒接触后，会吸附周围的粉末，形成 “液桥”—— 随着液滴的扩散与粘结作用，细小粉末逐渐团聚成小颗粒核；这些颗粒核在流化床中继续与其他粉末、雾化液滴碰撞，不断长大，最终形成粒径可控（通常为 80-120 目，符合胶囊填充要求）的球状或类球状颗粒。
3. 参数精准调控：通过调节雾化压力（控制液滴大小）、粘结剂流速（控制颗粒长大速度）、流化风速（控制颗粒碰撞频率），可精准控制最终颗粒的粒度、密度与孔隙率 —— 例如，提高雾化压力会使液滴更小，形成的颗粒更细；增加粘结剂流速则会加速颗粒团聚，使颗粒更大。

三、同步进行：干燥定型 —— 保障颗粒稳定性

1. 水分蒸发：热气流不仅驱动物料流化，还能快速带走颗粒表面及内部的水分 —— 颗粒在团聚过程中吸附的粘结剂水分，会在热气流作用下持续蒸发，使颗粒中的粘结剂固化，形成结构稳定的多微孔颗粒（孔隙率通常为 30%-50%）。
2. 温度闭环控制：设备通过 PLC 系统实时监测进风温度、出风温度（反映物料干燥程度）与物料温度，形成闭环控制 —— 例如，当出风温度低于设定值（表明物料水分未达标）时，系统会自动提高进风温度或延长干燥时间，确保最终颗粒的水分含量控制在 1%-3%（符合胶囊填充的湿度要求，避免胶囊吸潮变形或颗粒结块）。

四、最终环节：成品分离与收集

1. 气流过滤：流化气流携带的少量细小粉末（未参与团聚的辅料或药物粉末）会被设备顶部的高效滤袋（通常为聚四氟乙烯材质，过滤精度达 1μm）拦截，避免粉末随尾气排出造成物料损耗或空气污染。
2. 反吹清灰：设备会定期启动反吹装置（压缩空气反吹滤袋），将滤袋上附着的粉末吹落回流化床内，重新参与颗粒团聚，提高物料利用率（通常物料损耗率低于 1%）。
3. 成品排出：待颗粒粒度、水分均达标后，关闭进风系统，流化床层逐渐稳定，通过设备底部的卸料阀将成品颗粒（均匀球状、流动性好）排出，直接输送至后续的胶囊填充工序（如全自动胶囊填充机）。

总结：原理核心与生产价值