1. 热敏性成分保留：真空环境下气压降低，物料水分沸点显著下降（如真空度0.09MPa时，水沸点约40℃）。

2. 防氧化变质：真空状态减少氧气参与，抑制物料氧化反应，尤其适合含多酚、不饱和脂肪酸等易氧化成分的浸膏。

二、干燥与均匀性
1. 快速水分蒸发：真空环境加速水分迁移，配合夹套加热（如导热油/热水循环）或板层加热，热传导效率高。
2. 物料均匀干燥：方形腔体结构设计（如水平卧式或立式）搭配内置搅拌装置（如犁刀式、桨叶式），可有效破除浸膏黏性导致的结块。

三、适应高黏性与防粘壁
1. 抗黏连设计：针对浸膏干燥过程中易黏附腔体的问题，设备内壁常采用镜面抛光（Ra≤0.8μm）、特氟龙涂层或不锈钢316L材质，减少物料挂壁；搅拌叶片可调节角度，实时刮擦壁面，确保物料持续翻动。
2. 梯度干燥控制：通过分段调节真空度与温度（如先低温预干燥降低黏度，再逐步升温加速水分蒸发），适应浸膏从液态到半固态、固态的相变过程，避免黏连成团。
四、符合GMP规范与易清洁
1. 模块化结构：方形箱体设计便于拆卸清洗，焊缝采用全氩弧焊成型并钝化处理，无死角；配备CIP/SIP系统（在线清洗/灭菌），满足中药生产的卫生标准。
2. 粉尘与挥发物控制：真空环境下干燥过程无粉尘外溢，冷凝器可回收挥发的乙醇等溶剂（若浸膏含醇提成分），减少污染并实现溶剂循环利用，符合环保要求。
五、成品质量优化
1. 低含水量与高流动性：干燥后物料含水量可降至5%以下（视品种而定），且通过搅拌破碎作用，形成疏松颗粒或粉末，避免传统干燥（如烘箱）导致的坚硬块状物，便于后续制粒、压片等工序。
2. 成分保留与稳定性：低温+真空环境下，浸膏中多糖（如黄芪多糖）、氨基酸等成分结构完整，成品吸湿性降低，延长保质期。